Коксохимическая отрасль активно ищет инновационные решения для утилизации мелкодисперсных отходов, таких как коксовая и угольная мелочь. Эти побочные продукты производства создают сложности при использовании в традиционных коксовых батареях. Плотный слой мелочи снижает газопроницаемость шихты, препятствуя выходу летучих веществ при нагреве. Это чревато нарушениями технологического процесса и риском повреждения оборудования.
Ограничения существующих технологий
Распространенные методы брикетирования, например валковое прессование, не обеспечивают необходимых для доменного процесса показателей качества. Ключевые параметры – высокая прочность после реакции (CSR) и низкая реакционная способность (CRI) – остаются недостижимыми. Именно от них зависит, насколько эффективно кокс справится со своей ролью в доменной печи: выдержит нагрузки и обеспечит стабильность плавки.
Инновационное решение от НИТУ МИСИС
Для преодоления этих трудностей специалисты НИТУ МИСИС предложили передовую технологию брикетирования методом жесткой вакуумной экструзии. Этот подход кардинально меняет структуру брикета, формируя вязко-пластичную основу. В результате вместо хрупкого разрушения происходит упругая деформация. Это придает брикетам исключительную механическую и ударную стойкость.
Такие характеристики критически важны для сохранения целостности продукции при транспортировке и погрузочных работах. Брикеты доходят до потребителя без потери качества и образования новой мелочи.
Преимущества экструзионных брикетов
Брикеты из коксовой мелочи, изготовленные методом экструзии, демонстрируют впечатляющие показатели: CSR на уровне 20% и CRI – 45,6%. Эти результаты существенно превосходят характеристики промышленных валковых брикетов. Полученные изделия идеально подходят для использования при выплавке ферросплавов.
Технология также доказала свою эффективность при частичном брикетировании угольной шихты, способствуя увеличению ее насыпной плотности и улучшению качества готового кокса.
Экономия ресурсов
Важнейшее преимущество нового подхода – значительное снижение расхода связующих материалов. Для достижения сопоставимой прочности экструдированным брикетам требуется всего 5-6% связующего, в то время как валковые аналоги нуждаются в 15%.
Источник: naked-science.ru
